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化工厂高硫烟气(SO?浓度 2500-3000mg/m3):钙基超量吸附,年省 48 万药剂费 某安徽化工厂(年产 10 万吨己内酰胺)的氧化尾气 SO?浓度高达 2500-3000mg/m3,之前用钠基脱硫:需投加 3 倍理论量(1 吨 SO?需 3 吨钠基),才能将浓度降至 50mg/m3 以下,月药剂费 12 万(钠基采购价 2000 元 / 吨);且钠基易吸潮结块,每月需清理料管 2 次,损失产能 800 吨,损失 40 万(己内酰胺利润 5000 元 / 吨)。 豫北钙业钙基脱硫剂的 “高孔容结构”(孔容 0.3cm3/g,比表面积 50㎡/g)实现超量吸附:1 吨 SO?仅需 1.5 吨钙基(1688 采购价 850 元 / 吨),投加量比钠基少 50%,月药剂费 5.1 万;且钙基颗粒经造粒处理(粒径 1-3mm),流动性好,不结块,料管清理周期延至 30 天,月减少产能损失 400 吨,省 20 万。 该化工厂换钙基后,年省药剂费(12 万 - 5.1 万)×12=82.8 万,年省产能损失 240 万,脱硫效率稳定在 93%,SO?排放降至 35mg/m3 以下。1688 月采购钙基 18 吨,因用量大还拿到批量折扣,每吨再降 50 元,年再省 1.08 万。


同样是脱硫,为啥钙基的副产品能赚钱,其他脱硫剂的却要花钱处理?关键在 “反应产物纯度” 的原理差异,这可是钙基脱硫剂的隐藏福利! 普通脱硫剂的反应产物要么是 “废渣”,要么是 “危废”:湿法脱硫生成的废石膏,因为含有氯离子、甘肃平凉同城重金属等杂质,只能填埋,1 吨填埋费就要几十块;钠基脱硫剂生成的钠盐混合物,分离提纯成本高,基本没有利用价值;活性炭脱硫后吸附饱和,本身就成了危废,处理费更贵。 但钙基脱硫剂的干法反应很 “纯粹”:没有液体介质介入,不会引入额外杂质,SO?和 CaO 直接反应生成硫酸钙,纯度能达到 90% 以上,完全符合建材行业的标准。这种高纯度硫酸钙,是石膏板、甘肃平凉本地水泥缓凝剂的优质原料,建材厂抢着要,现在市场价格 1 吨能卖 200-300 元。 某中型钢厂一年能产生 5000 吨左右的硫酸钙,光卖副产品就能赚 10-15 万元,不仅省了固废处理费,还多了一笔收入。这就是反应原理带来的资源化优势,其他脱硫剂根本模仿不来!



电子、甘肃平凉本地半导体等行业烟气中二氧化硫浓度极低(常<100mg/m3),传统钙基脱硫剂因反应驱动力不足,难以有效捕获低浓度二氧化硫,收率普遍低于 80%,无法满足超低排放要求(<35mg/m3)。甘肃平凉针对低浓度场景,研发 “SO?富集反应” 钙基脱硫剂,在颗粒内部植入 “分子捕获剂”:分子捕获剂可通过范德华力与二氧化硫分子结合,将局部区域二氧化硫浓度 10 倍以上,为钙基成分反应提供充足原料;同时,采用 “多级反应结构”,颗粒从外到内设置不同活性梯度,确保低浓度二氧化硫逐步被捕获反应。?某电子厂烟气二氧化硫浓度稳定在 80mg/m3,此前使用普通脱硫剂,收率仅 78%,排放浓度超 50mg/m3,需额外投入吸附装置(年运行成本 25 万元)。改用甘肃平凉富集反应脱硫剂后,分子捕获剂将局部二氧化硫浓度至 800mg/m3,多级反应结构确保充分反应,收率至 94% 以上,排放浓度控制在 28mg/m3 以下,无需额外吸附装置,年节省成本 25 万元。同时,因反应彻底,脱硫剂投加量减少 15%,年降本超 18 万元。




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