轴承钢 常用指南

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65Mn圆钢，锰提高淬透性，φ12mm的钢材油中可以淬透，表面脱碳倾向比硅钢小，经热处理后的综合力学性能优于碳钢，但有过热敏感性和回火脆性。 概述 65Mn圆钢用作小尺寸各种扁、圆弹簧、座垫弹簧、弹簧发条，也可制作弹簧环、气门簧、离合器簧片、刹车弹簧及冷拔钢丝冷卷螺旋弹簧。 65Mn钢常用弹簧钢，终热处理为淬火、回火。65Mn钢常用于做机械加工成品，同时也是冷作模具钢的典型材料，其中以圆钢应用领域为广泛。 供货状态及硬度 未热处理，硬度≤285HBS；退火态，硬度≤229HBS。 化学成分 C0.17-0.25、Si0.17-0.37、Mn0.35-0.65、P≤0.035、S≤0.035、Ni≤0.30、Cr≤0.15、Cu≤0.25 该钢强度较高，淬透性较大，脱碳倾向小，但有过热敏感性，易出现淬火裂纹，并有回火脆性。在退火状态下切削加工性尚好，焊接性好，冷变形塑性低，带材可进行一般弯曲成形加工。

42CrMo圆钢的中性盐浴渗钒处理工艺，42CrMo钢材经中性盐浴渗钒处理可获得碳化物渗层。 一、碳钒化合物，该渗层组织均匀，具有良好的连续性和致密性，厚度均匀结构致密，具有很高的显微硬度和较高的耐磨性，表面硬度、耐磨性及抗粘着性等性能大幅度提高。 二、VC在奥氏体中的溶解度比它在铁索体中的溶解度高，随着温度的降低，VC从铁索体中析出，使合金强化及晶粒细化，化合物层表现出较高的硬度。 42CrMo钢材属于高碳高铬莱氏体钢 碳化物含量高约占20 % 且常呈带状或网状不均匀分布偏析严重 而常规热处理又很难改变碳化物偏析的状况 严重影响了钢的力学性能与模具的使用寿命。而碳化物的形状、大小对钢的性能也有很大的影响 尤其大块状尖角碳化物对钢基体的割裂作用比较大往往成为疲劳断裂的策源地为此必须对原材料轧制钢材进行改锻充分击碎共晶碳化物使之呈细小、均匀分布 纤维组织围绕型腔或无定向分布 从而改善钢材的横向力学性能。 锻造时对钢坯从不同方向进行多次镦粗和拉拔并采用“二轻一重”法锻造即坯料始锻时要轻击防止断裂在980～1 020 ℃中间温度可重击 以保证击碎碳化物　42CrMo钢材未改锻采用固溶双细化处理 即500 ℃及800 ℃左右二级预热1 100～1 150 ℃固溶处理淬入热油或等温淬火750 ℃高温回火机加工后960 ℃加热油冷后进行终热处理 也可使碳化物细化、棱角圆整化晶粒细化。

合金工具钢用圆钢 又名量具钢 1高碳型合金钢，合金元素含量较低； 2具有高的硬度和耐磨性，机加工性能好，稳定性好； 3用于量具材料。 特殊性能钢 1低碳高合金钢； 2抗腐蚀性好； 3用于抗腐蚀、部分可做耐热材料。 耐热钢 1低碳高合金钢； 2耐热性能好；3 用于耐热材料、部分可做抗腐蚀材料。 低温钢 1低碳合金钢，根据耐低温程度合金元素有高有低； 2抗低温性好； 3用于低温材料（专用钢为镍钢）。 根据碳化物的倾向分类 合金钢根据各种元素在钢中形成碳化物的倾向，可分为三类：①强碳化物形成元素，如钒、钛、铌、锆等。 这类元素只要有足够的碳，在适当的条件下，就形成各自的碳化物;仅在缺碳或高温的条件下才以原子状态进入固溶体中。 ②碳化物形成元素，如锰、铬、钨、钼等。这类元素一部分以原子状态进入固溶体中，另一部分形成置换式合金渗碳体如(Fe，Mn)3C、(Fe，Cr)3C等如果含量超过一定限度（除锰以外），又将形成各自的碳化物如(Fe，Cr)7C3、(Fe，W)6C等。 ③ 不形成碳化物元素，如硅、铝、铜、镍、钴等。这类元素一般以原子状态存在于奥氏体、铁素体等固溶体中。合金元素中一些比较活泼的元素，如铝、锰、硅、钛、锆等，极易和钢中的氧和氮化合，形成稳定的氧化物和氮化物，一般以夹杂物的形态存在于钢中。锰、锆等元素也和硫形成硫化物夹杂。钢中含有足够数量的镍、钛、铝、钼等元素时能形成不同类型的金属间化合物。有的合金元素如铜、铅等，如果含量超过它在钢中的溶解度，则以较纯的金属相存在

调质圆钢处理工艺 调质处理 调质处理 钢的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方法。其中回火又包括高温回火、中温回火和 低温回火。将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。 调质通常指淬火+高温回火，以获得回火索氏体的热处理工艺。 方法也就是先淬火，淬火温度：亚共析钢为Ac3+30~50℃；过共析钢为Ac1+30~50℃；合金钢可比碳钢稍稍提高一点。淬火后在500~650℃进行回火即可。 调质钢编辑 语音 一般所谓调质钢，一般是指含碳量在0.3-0.6%的中碳钢。一般用这类钢制作的零件要求具有很好的综合机械性能即在保持较高的强度的同时又具有很好的塑性和韧性，人们往往使用调制处理来达到这个目的，所以人们习惯上就把这一类钢称作调质钢。应该注意，有时调质钢也指是在冶炼钢材时候加锰，硅进行的过程，要注意区别。